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企業新聞
我們要用硬質合金刀具焊接時應該注意哪些?  
  

由于硬質合的焊接性較差,其含碳量高,燒結后未經清理的表面層往往含有較多游離狀態碳,妨礙焊料的潤濕.通過對焊接表面仔細清理,噴吵,磨削和研磨拋光,可以改善硬質合金的潤濕性能. 硬質合金硬度,脆性大,若在焊接過程中工藝稍有疏忽,刀片就會因產生裂紋而導致報廢,因此如何避免產生焊接裂紋成了刀具焊接過程中必須解決的重要問題. 焊接刀裂紋形成的機理及類型

1) 加熱對硬質合金形成裂紋的影響 硬質合金刀片與鋼(刀桿)的熱膨脹系數相差較大,而且合金的導熱性能也較刀體材料差,若在焊接時快速加熱會產生很大內應力,促使刀片在焊接層處熱應力過大導致刀片崩裂。 因此焊接溫度控制在約大于焊料溶點30~50℃。選用的焊料其熔點應低于刀桿熔點60℃,焊接時火焰應由下向上均勻加熱慢慢預熱進行焊接,因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大(大與厚的刀片更為嚴重),熱應力將使刀片刃口崩裂。所以要求預熱時先對刀桿預熱,若刀片與刀桿一起加熱應前后左右往返移動火焰進行加熱,這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產生裂紋。

2) 刀槽形狀對裂紋形成的影響 刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大,形成封閉式或半封閉式的槽形,易造成焊接面過多和焊層過大,由于熱膨脹之后收縮率不一致,也易在刀片焊接處造成應力過大,形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強度要求下,盡可能減少釬焊面的面積。

3) 冷卻對硬質合金形成裂紋的影響 焊接中或焊接后進行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良,都會使刀片產生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊后絕對不能放在水中急速冷卻,要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。最好緩冷后在300℃左右保溫6小時以上隨爐冷卻。

4) 刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響 刀片和刀槽的接觸面不平整,如有黑皮麻坑、局部不平等原因,使焊接不能形成平面結合,造成焊料分布不勻,這樣不但影響焊縫強度而且引起應力集中,導致刀片斷裂,因此,刀片要研磨接觸面,對刀片刀槽的焊接面應清洗干凈。 在銑刀片槽與刀片配合過程中,要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm,如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱,就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產生斷裂現象。

5) 刀片二次加熱對裂紋形成的影響 刀片在釬焊后,紫銅釬料沒有完全填滿縫隙,個別出現虛焊,有的刀具在出爐過程中,刀片在刀桿上掉下來,因此需二次加熱,這樣一來,粘結劑Co嚴重燒損,WC晶粒長大,有可能直接導致刀片裂紋

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